紙: 紙の白さは、鮮やかな印刷色の基本となります。理想的な紙はほぼすべての色の光を反射しますが、灰色、黒、青みがかった、赤みがかった、またはその他のオフカラーを含む紙は入射光の一部を吸収し、印刷画像の色相、明るさ、彩度に影響を与え、最終的に色の違いが生じます。-これは、インクに他のインクを加えることと同じであり、インクが不純になり、暗く、濁った、色の悪い印象を与えます。-
紙の主成分はセルロース、サイズ剤、填料です。インクの流れる部分がバインダーです。バインダーによる膜の形成と乾燥により、インクの顔料が紙の表面に付着します。紙もインクも主に非対称分子で構成されています。分子が互いに近づくと、二次結合力によって分子が紙に付着します。現在、包装および装飾印刷会社は、主にコート白ボール紙、木材パルプコート白ボール紙、普通ライナーボード、木材パルプコートライナーボード、クラフト紙、および白ボール紙を使用しています。製紙工場ごとに生産工程が異なるため、紙の表面の白色度と平滑度には大きな違いがあります。したがって、印刷の瞬間、インクバインダーの流動性の高い低分子量部分が紙の大きな細孔に押し込まれ、バインダーがインクから分離し始めます。インクの顔料含有量が高い場合、インク膜内に多数の小さな毛細管が形成されることがあります。これらの多数の小さな毛細管は、紙表面の繊維の隙間よりもバインダーを保持する能力がはるかに優れています。顔料含有量が低いと、インクが紙の表面に付着し、バインダーの大部分が紙の細孔に入り込み、その結果、基材上のインク膜が薄くなり、顔料粒子が露出し、最終的に色の鮮やかさが低下します。
インキ塗布時にインキつぼやインキローラーが汚れていて、他の色のインキと混ざった場合、必然的に色ずれが発生し、色の鮮やかさが損なわれます。したがって、色を変更する場合、特に濃い色から淡い色に変更する場合は、インキつぼ、インキ ローラー、水ローラーを徹底的に洗浄することが重要です。通常は、濃いインクを徹底的に洗浄し、次に使用する薄いインクの一部を塗布し、一定時間均一に混ぜてから、再度洗浄します。 2 色および多色オフセット印刷機、特に上部ユニットと下部ユニットが 1 つの圧胴を共有する印刷機では、色の混合を防ぐために特別な注意を払う必要があります。混色するとどうしても色ズレが生じ、色がくすんでしまいます。
添加剤: 従来のオフセット印刷では、主にインクの水のバランスに依存して印刷プロセスを完了します。{0}インクの転写プロセス上、インクの乳化は避けられません。ただし、過度の乳化は印刷された色を褪色させ、老化したように見え、色の鮮やかさを低下させる可能性があります。
オフセット印刷には、シンナーや乾燥剤などのさまざまな添加剤の添加も必要です。これらの添加剤を過剰に添加すると、印刷物の色の鮮やかさに影響を与える場合があります。シンナーには白インクや白オイルなどがあります。ホワイトオイルは、主に炭酸マグネシウム、ステアリン酸、シンナー、水から構成されるエマルションです。この乳剤はインクの乳化を促進し、色をくすませます。乾燥剤は主に金属石鹸であり、強力な乳化剤でもあります。乾燥剤の添加量は少量であればインクの乳化は安定しますが、過剰に添加するとインクの乳化が激しくなります。
また、文字や画像の面積が小さい印刷物の場合、各サイクルでインクローラーに追加される新しいインクの量も少なくなります。そのため、インキローラー上に長時間残ったインキは、湿し水の混合、絞り、転がしを何度も繰り返す必要があり、インキの乳化が激しくなり、色がくすんでしまいます。
